「手元にあるこの『試作品』の、真の姿をデジタルで捉えたい」

今回、私のもとに届いたご依頼は、
ある重要な開発工程における「現物のデータ化」でした。

設計図面（3D-CAD）が存在しない、あるいは現物と図面の間に「乖離」がある。
しかし、その現物を使って流体解析や構造シミュレーションを行い、
次の一手を打たなければならない――。

開発現場では、こうした「データと現実の空白」がしばしばボトルネックとなります。

今日、私が対峙しているのは、まさにその空白を埋めるためのミッションです。

測定は「次工程へのバトン」から始まる
暗い作業場に、FreeScan Comboの鋭い青いレーザーが走ります。
モニター上に浮かび上がる無数の点群。
しかし、私は単に形状をコピーしているわけではありません。
私の視線は、その先にある「解析に耐えうる精度」と「基準」を探しています。

この複雑な曲面の歪みは、製造工程の特性なのか、それとも設計意図なのか。
解析ソフトが正しく計算を行うために、どの面を「正」として再定義すべきか。

3Dスキャナーが吐き出す生データ（STL）は、いわば「生身の体」です。
そこにシミュレーションを可能にする「設計の意思」を吹き込み、
解析可能なモデルへと昇華させるのが、私の役割です。

「解析用モデル」へと精錬する、設計者の矜持
リバースエンジニアリングの本質は、スキャンの後にあります。
解析担当者が求めているのは、ノイズだらけの点群データではなく、
計算の収束性が良く、物理的な矛盾のない「生きた3Dデータ（STP）」です。

試作品特有のわずかな歪みを、設計意図に基づいた「理想形状」へと補正する。

複雑な内部構造やR（隅肉）のつながりを、
解析メッシュが切りやすいよう滑らかに再構築する。

品質設計（DRBFM/FMEA）の視点から、
不具合の火種になりそうな箇所をデータ上で特定する。

「ただ形をなぞる」業者にはできない、
「設計と製造工程の両方を理解した上でのモデリング」。
自動車設計の最前線で、数多の図面と品質に向き合ってきた経験が、
この瞬間の判断基準となります。

「見えないもの」を可視化し、確信へ
今、目の前の画面では、複雑な内部流路までが緻密な3Dモデルとして構築されました。
このデータが解析へと回され、湯流れや応力のシミュレーションが行われることで、
試作の不具合原因が特定され、次の金型修正への確かな道標となります。

「現物はある。でも、解析するためのデータがない」

その不安を、確信に変える。
機密保持のため具体的な工程や形状はお見せできませんが、
この青い光の先には、日本の製造業が直面する開発の難題を、
デジタル技術で「是正（Rectify）」していく道筋が見えています。

試作開発のスピードを上げたい、現物から理論を導き出したい。
そんな設計・開発の困りごとがあれば、いつでもお声がけください。
設計者の視点で、貴社の技術を「数値化可能な未来」へと繋ぎます。


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