現場の悩み
多くの町工場で、今もっとも深刻なのが
人が採用できない
人が育たない
ベテランが減っている
という問題です。
その結果
生産が追いつかない
納期遅延
品質低下
という悪循環に陥ります。

問題の原因
人手不足が深刻になる理由は
「人がいないと回らない工程設計」
にあります。

① 人が常に必要
セット
押さえ
確認
👉 人が張り付く構造

② 作業が属人化
ベテランしかできない
→ 人材依存

③ 作業効率が低い
1人1工程
→ 生産性が上がらない

解決方法（技術解説）
人手不足の解決は
“人を増やす”ではなく
“人がいなくても成立する設計”
です。

① 同時作業を可能にする
1人で複数台管理
作業中に次工程準備
👉 待ち時間をなくす

② “手放せる治具”にする
重要なのは
作業者が離れられるか
です。
手で押さえる → NG
自動固定 → OK
👉 作業中に他作業が可能

③ ワンタッチ化
ボルト締結 → NG
レバー・クランプ化
👉 作業時間短縮＋負担軽減

④ 判断をなくす
向き確認
完了確認
を
ガイド
センサー
で代替。
👉 誰でもできる作業

⑤ 工程の“並列化”
A工程待ち → B工程できない
→ NG
改善：
治具で仮置き
同時進行可能
👉 1人で複数工程対応

実際の事例
ある組立現場で
1人1工程で作業
人数が足りず遅延
という問題がありました。
改善として
クランプ治具導入（手放し可能）
仮置き治具設置
作業順序の見直し
を実施。
結果
1人で2工程対応
生産性 約1.7倍
作業負担軽減
👉 人を増やさず生産増加
を実現しました。

技術者の視点（設計思想）
人手不足対策で重要なのは
“人を前提にしない設計”
です。
人がいる前提 → 弱い現場
人がいなくても回る → 強い現場
👉 構造で勝つ

暗黙知の形式知化の重要性
人がいないと回らない理由は
判断
タイミング
手順
が人に依存しているからです。
これを
治具
センサー
構造
に置き換えることで
👉 人に依存しない工程
になります。

トヨタの「自工程完結」の考え方
人手不足でも重要なのは
品質を落とさないこと
そのためには
👉 作業と品質を同時に成立させる設計
が必要です。

トヨタの品質設計（FMEA・DRBFM・FTA）
人が減ると
ミスの影響が大きくなる
そのため
👉 ミスできない構造設計
がより重要になります。

まとめ
人手不足を補う治具設計のポイントは
同時作業を可能にする
手放せる治具設計
ワンタッチ化
判断の排除
工程の並列化
そして本質は
“人がいなくても回る仕組みを作ること”
です。

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